Conditiegestuurd onderhoud is een relatief nieuwe methode om onderdelen pas te vervangen op het moment dat ze dreigen stuk te gaan. Bedrijven hoeven daardoor minder te investeren in onderdelen, maar lopen het gevaar een ongecoördineerd en inefficiënt onderhoudsproces te creëren. COPE gaat samen met acht bedrijven uit de procesindustrie op zoek naar de optimale combinatie van conditiegestuurd en preventief onderhoud.
De traditionele onderhoudsstrategie van bedrijven is correctief van aard: als een onderdeel stuk is, gaat een monteur zo snel mogelijk naar de plek des onheils om het probleem op te lossen. Het nadeel is dat de machine dan stilstaat, wat tijd en geld kost. Daarom zijn veel bedrijven al overgeschakeld op preventief onderhoud: componenten worden vervangen voordat ze stuk gaan - bijvoorbeeld na een vooraf vastgesteld aantal draaiuren - zodat machines niet langer onverwacht stilstaan. Bijkomend voordeel is dat onderhoudstaken gecoördineerd kunnen worden uitgevoerd, waardoor onderhoudskosten dalen.
Preventief onderhoud heeft echter als belangrijk nadeel dat componenten vaak al worden vervangen terwijl ze nog lang niet stuk zijn. Conditiegestuurd onderhoud (condition based maintenance) biedt daarvoor een oplossing. Door bepaalde condities zoals temperatuur, druk of trillingen voortdurend te meten wordt het steeds beter mogelijk om te voorspellen wanneer componenten stuk gaan. Als bedrijven deze componenten op exact het juiste moment vervangen, is de stilstand van de machine nog steeds minimaal terwijl ze optimaal profiteren van de levensduur van de componenten. Het gevaar is dat bedrijven net als bij correctief onderhoud opnieuw van incident naar incident hollen; vandaag kondigt dit onderdeel aan stuk te gaan, morgen is een ander onderdeel aan de beurt. Van enige coördinatie van alle onderhoudstaken is dan geen sprake meer.
In een grootschalig onderzoeksproject gaat COPE samen met acht bedrijven en twee andere universiteiten op zoek naar mogelijkheden om de beste aspecten van preventief en conditiegestuurd onderhoud te combineren. De focus van dit deels door Dinalog gefinancierde onderzoek ligt op de procesindustrie, de sector waarin alle acht bedrijven actief zijn. In de procesindustrie staan complexe, kostbare installaties die vaak 24 uur per dag, 7 dagen per week draaien. Stilstand van deze installaties gaat vaak direct ten koste van de winstgevendheid. Bovendien zijn ze vaak lastig uit te zetten en op te starten. Een slimme onderhoudsplanning is dus juist in deze sector essentieel, en een integrale aanpak met elementen uit preventief en conditiegestuurd onderhoud kan daaraan bijdragen. Het onderzoek bestaat uit drie deelprojecten:
Binnen COPE worden met name de mogelijkheden voor clustering van onderhoudstaken onderzocht. Dat leidt tot complexe afwegingen, waarin het onderzoek meer inzicht moet geven. Stel bijvoorbeeld dat een conditiegestuurd onderhoudsproces aangeeft dat volgende week een component moet worden vervangen, terwijl over drie maanden al een preventieve onderhoudsbeurt is gepland. Is het mogelijk om de vervanging van het component drie maanden uit te stellen, bijvoorbeeld door de installatie langzamer te laten draaien?
Onder de acht deelnemende partijen bevinden zich drie bedrijven die in het bezit zijn van complexe en kostbare procesinstallaties. Zij zullen de nieuwe inzichten uit dit onderzoek gebruiken om de stilstand en de operationele kosten te reduceren.
Daarnaast nemen vier onderhoudsbedrijven deel aan het project. Zij leren hoe ze kunnen samenwerken om hun dienstverlening richting hun klanten verder te verbeteren. Ook krijgen ze de beschikking over de modellen die worden ontwikkeld voor het gecoördineerd plannen van onderhoudsactiviteiten. Tot slot zal het onderzoeksproject voorzien in scan- en demotools. Met deze scan- en demotools kunnen bedrijven ontdekken hoe zij kunnen profiteren van de nieuw ontwikkelde concepten en modellen.
Stel je hebt een machine die bestaat uit twee componenten, waarvan er één moet worden vervangen. Is het dan slim om de andere ook meteen te vervangen? Die vraag heeft Minou Olde Keizer in haar afstudeeronderzoek naar condition based maintenance geprobeerd te beantwoorden. “Er bestond al een vrij goed model van een systeem met twee componenten die in serie zijn geschakeld. Ik heb dat model geschikt gemaakt voor een systeem met twee componenten die parallel zijn geschakeld.”
Het model geeft aan in welke situaties het verstandig is om tegelijk met het eerste ook de tweede component te vervangen. “Door op die manier onderhoudstaken te clusteren, kunnen bedrijven niet alleen de stilstand van hun machines minimaliseren maar ook de onderhoudskosten reduceren. Daarnaast heb ik onderzocht wanneer het beste inspecties kunnen worden ingepland. Door er rekening mee te houden dat een nieuw onderdeel in het begin niet zo vaak geïnspecteerd hoeft te worden als aan het eind van de levenscyclus, kunnen de onderhoudskosten nog verder omlaag”, vertelt Olde Keizer, die in Groningen econometrie heeft gestudeerd.
Het onderzoek is uitgevoerd bij planningsspecialist ORTEC, ook partner in dit onderzoeksproject, die het model van Olde Keizer wil gebruiken om voor bedrijven uit te rekenen hoeveel kosten ze door de invoering van condition based maintenance kunnen besparen. Zelf is Olde Keizer als promovendus nu fulltime bezig met onderzoek naar dit onderwerp. “Het oorspronkelijke doel was om een model te ontwikkelen voor een systeem met meer dan twee componenten. Erg fijn dat ik nu daar alsnog aan kan werken.”